2021-01-07
Branża motoryzacyjna stawia spore wyzwania przed firmami logistycznymi. Zaprojektowane przez firmę Knauf Industries zwrotne opakowania Komebac® z tworzywa EPP pozwalają ułatwić procesy logistyczne oraz poprawić ich efektywność kosztową, ze względu na niewielką wagę i łatwość dopasowania.
Koncerny motoryzacyjne produkują samochody w wielu różnych wersjach wyposażenia, a każdy z nich składa się z tysięcy różnorodnych części. Przechowywanie wszystkich potrzebnych komponentów w fabryce wiązałoby się z utrzymywaniem bardzo wysokich stanów magazynowych i byłoby wręcz nieracjonalne ekonomicznie. Dlatego też znaczna większość elementów i podzespołów samochodowych powstaje u zewnętrznych poddostawców, którzy dostarczają je na miejsce produkcji zgodnie z precyzyjnie ustalonym harmonogramem. W dostawach „just in time" ogromną rolę odgrywa ścisła synchronizacja procesów logistycznych, zarówno tych, które odbywają się na zewnątrz, jak i wewnątrz zakładu produkcyjnego. Podstawowym elementem łańcucha dostaw są stosowane w obrocie między firmami opakowania zwrotne, które muszą odpowiadać nie tylko wymaganiom stawianym ogólnie w produkcji przemysłowej, ale również specyficznym dla branży standardom. Wszystkie te aspekty wzięto pod uwagę podczas projektowania innowacyjnych pojemników Komebac® z lekkiego spienionego tworzywa, które stanowią atrakcyjną materiałową alternatywę do powszechnie stosowanych opakowań z plastiku.

Nowy materiał, nowe możliwości
Branża logistyczna wciąż dąży do optymalizacji kosztów i warunków transportu, przy zapewnieniu pewności i czasowości. Terminowość i niezawodność to krytyczne aspekty zwłaszcza w produkcji automotive, gdyż każde opóźnienie dostawy lub ewentualne uszkodzenie przewożonych części może skutkować wstrzymaniem całej linii produkcyjnej. Pojemniki Komebac® odpowiadają na wszystkie te wyzwania. Połączenie doskonałych właściwości spienionego polipropylenu (EPP) z wieloletnim doświadczeniem firmy Knauf Industries w przetwórstwie tworzyw sztucznych dla branży automotive pozwoliło stworzyć unikatowy produkt, który ułatwia i przyspiesza niektóre etapy łańcucha logistycznego. Główną zaletą rozwiązania jest jego minimalna waga, co wynika z faktu, że 95% objętości zastosowanego materiału stanowi powietrze. Opakowania Komebac® są aż o 65% lżejsze od tradycyjnych odpowiedników, co wpływa na obniżenie łącznej masy ładunku. W globalnym ujęciu oznacza to zmniejszenie zużycia paliwa i kosztów transportu. Kolejną korzyścią wynikającą z niewielkiej wagi opakowania jest możliwość przenoszenia go przez jedną osobę. Spieniony polipropylen posiada ponadto doskonałe właściwości tłumiące. Pochłania energię uderzeń i nie ulega trwałym odkształceniom, a ponadto jest doskonałym izolatorem. Dzięki temu chroni zawartość nie tylko przed uszkodzeniami mechanicznymi, lecz także warunkami atmosferycznymi i ekstremalnymi temperaturami. Produkowane z niego opakowania już teraz znajdują zastosowanie przy transporcie np. baterii do samochodów elektrycznych, które są wrażliwe na wstrząsy czy zmiany temperatur.

Skrojone na miarę indywidualnych potrzeb
Technologia formowania spienionego polipropylenu, w jakiej są produkowane pojemniki Komebac®, pozwala w łatwy i ekonomiczny sposób dopasować wyrób do indywidualnych wymagań. Pojemniki mogą być dostosowane do potrzeb danej linii produkcyjnej czy parametrów produkowanego wyrobu pod każdym względem. Opakowania są dostępne w różnych wersjach wykonania, od prostych zamykanych pudełek z uchwytami, które sprawdzą się przy przewożeniu drobnych komponentów, aż po rozbudowane pojemniki z przegródkami i specjalnymi wkładkami ochronnymi, które skutecznie zabezpieczą np. wrażliwą elektronikę. W razie potrzeby pojemniki mogą być produkowane również z tworzywa elektrostatycznego. Na zewnętrznej stronie opakowania można wytłoczyć firmowy logotyp, nazwę przewożonych części, a także dobrać indywidualny kolor opakowania. Takie rozwiązanie może okazać się pomocne np. na etapie magazynowania, gdyż określonemu rodzajowi wyrobów można przypisać indywidualny odcień. Standardowo na pojemnikach wytłoczono specjalne pole pozwalające na naklejanie etykiet i co ważne - mogą być one wyposażone w czujniki rejestrujące parametry transportowe i przekazujące je w czasie rzeczywistym do spedytora czy firmy transportowej. Rozwiązanie standardowo jest produkowane w czterech wersjach wymiarowych dostosowanych do wymiaru palet. Ponadto nadaje się do bezpiecznego układania w stosy zgodnie z wymaganiami stawianymi opakowaniom transportowym.

O Knauf Industries
Firma Knauf Industries to jeden z największych przetwórców tworzyw sztucznych na świecie. Produkuje wysokiej jakości kształtki, opakowania i izolacje z materiałów spienionych EPS i EPP, a także elementy plastikowe wykonane metodą wtrysku tworzyw termoplastycznych. Już od ponad 20 lat dostarcza rozwiązania motoryzacyjne dla największych na świecie producentów oryginalnego wyposażenia (OEM) i bezpośrednich dostawców (Tier 1).
41 nowoczesnych zakładów produkcyjnych na całym świecie elastycznie dostosowuje swoje zdolności do potrzeb i wymagań klientów z branży motoryzacyjnej. Gwarancją innowacyjności jest wyspecjalizowane Centrum R&D. Obydwa polskie zakłady Knauf Industries posiadają certyfikaty IATF 16949:2016 będące gwarancją najwyższej jakości produkcji i stałego doskonalenia. W Polsce części dla branży automotive powstają w zakładach produkcyjnych zlokalizowanych w Mszczonowie (pod Warszawą) oraz w Nowej Wsi Wrocławskiej. Więcej informacji na stronie: www.knaufautomotive.com/pl

Nadesłał: E.C.H.O. Communications